CNC işleme, tamamen otomatik olarak çalışan bir hassas işleme yöntemidir. Bu teknoloji, üstün hassasiyet ve olağanüstü doğruluk sağlamaktadır. Ayrıca geleneksel hassas işleme yöntemlerinin ötesine geçen karmaşıklık seviyelerine kolaylıkla ulaşır. Özellikle karmaşık bileşenler ve parçalar söz konusu olduğunda, CNC işleme hem etkili hem de maliyet açısından avantajlıdır.

CNC makineleri birçok görevi yerine getirmektedir. Ancak frezeleme bu görevlerin en yaygın olanıdır ve anlaşılması en kolay süreçlerden biridir. Temel düzeyde, frezeleme, dönen bir kesici takımın sabit bir iş parçası ile temas ederek malzeme kaldırması işlemidir.

Ancak, özel şekillerin üretimi örneğin, karmaşık profillerin oluşturulması— işleme süreci bakımından büyük zorluklar içerir. İşte bu noktada profil frezeleme (form milling) devreye girer. Düzensiz konturların oluşturulması için ideal bir yöntem olan profil frezeleme, özel olarak tasarlanmış freze kesici takımları yardımıyla gerçekleştirilmektedir. Bu takımlar, iş parçasının istenilen şekline tam olarak uyacak şekilde tasarlanmaktadır.

Frezeleme İşlemi Nedir?

Bu yöntem, karmaşık ve özelleştirilmiş işleme ihtiyaçları için kritik bir çözüm sunar ve üretim hassasiyetini üst düzeye taşımaktadır.

Profil Frezeleme Kesici Takımları Nasıl Üretilir?

Profil frezeleme kesici takımları, takım çeliği, katı veya lehimlenmiş karbür, polikristalin elmas (PCD) veya yüksek hız çeliği (HSS) gibi malzemelerden üretilmektedir. Ayrıca özelleştirilmiş bu takımların üretimi, hem zaman hem de maliyet açısından önemli bir yatırım gerektirmektedir.

Üretim Süreci:

• Üretim genellikle bir ön şekil (preform) oluşturularak başlar. Bu ön şekil, istenen profile tam uyacak şekilde taşlanmaktadır.
• Bazı durumlarda, kesici takıma karbür eklemek için, karbür malzeme kesici yuvalarına lehimlenir. Takım aşındığında, bu kesiciler üreticiye geri gönderilmektedir. Üretici, karbürü çıkarır, yuvaları kontrol eder ve toleranslar dahilindeyse yeni karbür yerleştirip son bir taşlama işlemi ile geometrisini tamamlar.
• PCD kesici takımlar için de benzer bir süreç izlenmektedir.
• Katı karbür veya HSS kesiciler ise aşırı aşınmamışsa tekrar bileme işlemi yapılmaktadır.

Her işlem tamamlandıktan sonra, tüm kesici takımlar son bir kalite kontrolünden geçirilerek müşteriye (CNC işleme atölyesi) teslim edilmektedir.

Farklı Tip Metal İşleme Yöntemleri

Profil Frezeleme İçin Hangi Malzemeler Uygundur?

Profil frezelemenin çok yönlülüğü, plastikler, kompozitler, alüminyum alaşımları ve dökme demir gibi farklı malzemeler üzerinde kullanılabilmesiyle öne çıkar. Bu çeşitlilik, profil frezelemenin esnekliğini ve farklı üretim ihtiyaçlarına uyum sağlama kabiliyetini gösterir.

Profil Frezeleme ve Diğer Frezeleme Türleri

Profil frezeleme, belirli ve özgün özellikleri işleme kapasitesiyle diğer frezeleme türlerinden ayrılık gösterir. Dolayısıyla tek bir işlemde birden fazla şekil ve üstün yüzey kalitesi sunmaktadır.

Maliyet ve Verimlilik:
Profil frezeleme takımlarının başlangıç maliyetleri görece yüksektir. Ancak döngü sürelerindeki tasarruf, birden fazla takım kullanmanın maliyetinden daha avantajlıdır. Ayrıca profil takımları, birden fazla özelliği bir arada işlemek için tasarlanmış kesiciler kullanarak takım değiştirme ihtiyacını ortadan kaldırmaktadır. Sonuçta, zaman tasarrufu doğrudan maliyetleri düşürür.

Çalışma Parametreleri:

• Çalışma parametreleri, işlenecek özelliklere ve malzemeye bağlı olarak ayarlanmaktadır.
• Katı bir yüzey işlenirken genellikle bir ön delme işlemi yapılır. Ardından, özelliklerin temel şeklini sağlayan bir yarı-finish takımı kullanılmaktadır.
• Son olarak, kademeli rayba gibi bir finisaj takımı, boyutları tamamlar ve nihai şekli oluşturmaktadır.

Bu işlem yalnızca yüksek hacimli işler için değil, bazen bir şeklin zorluğu da bu yöntemin kullanılmasını gerektirmektedir.

Profil Frezelemenin Avantajları

• Zorlu konturların kesilmesini sağlar.
• Hassas ve tutarlı sonuçlar sunar.
• Birden fazla frezeleme operasyonunu azaltarak verimliliği artırır.
• Toplam maliyetleri düşürür.

 Dezavantajları

• Tasarım ve Ayar Süresi: Kısa vadeli işler için tasarım ve kurulum süreçleri zaman alıcıdır ve bu da bireysel parçaların maliyetini artırmaktadır.
• Düşük Miktarlı Üretim: Küçük hacimli ve düşük değerli parçaların üretiminde maliyet etkinliği düşüktür.
• Programlama ve Özel Takımlar: G-kod ile programlama ve özel takımların temin edilmesi gecikmelere yol açmaktadır.
• Kalite Güvencesi: Kesim tutarsızlıkları, işlenmiş parçaların kalite güvencesinde zorluklara neden olur.

Frezeleme Türleri

Profil Frezeleme Nasıl Çalışır?

Profil frezeleme, bir dizi adım ve şekil işlemine dayanır. İşlem, belirli bir şeklin veya formun plan üzerinde tanımlanmasıyla başlar. Bu süreçte, 3D CAD modeli kullanımı büyük bir avantaj sağlar. Daha sonrasında tasarım tamamlandıktan sonra, kesici takımın 3D modeli oluşturulmaktadır. Ek olarak bu parça parça modeline entegre edilir. Daha sonra, ölçüler ve boyutlar baskıdaki değerlere uygunluk açısından kontrol edilmektedir.

Kesici Takımın ve İş Parçasının Hazırlığı:

• CNC tezgahına profil frezeleme kesicisi monte edilmektedir.
• İş parçası, mengene veya fikstür gibi sabitleme yöntemleriyle freze makinesine sıkıca sabitlenmektedir. Bu, işlem sırasında stabiliteyi sağlamak kritik öneme sahiptir.
• Kesici takımın millerde doğru şekilde hizalanması başarı için hayati önem taşır. Normal “salgı” (eksantriklik) değeri genellikle 0.0002” veya daha az olmalıdır. Her mil farklı olduğundan, özel form takımları için özel ayarların yapılması gerekmektedir.

Kesim Öncesi Ayarlar:
Kesim işlemine başlamadan önce şu parametrelerin doğru şekilde belirlenmesi gerekir:

• Mil hızı
• Kesim derinliği
• Kesim yönü
• İlerleme hızı

Kuru Çalışma (Dry Run):
Kesim işlemine başlamadan önce, takım parça yüzeyine değmeden çalıştırılarak programın doğruluğu ve işlem parametreleri kontrol edilmektedir. Bu “hava kesimi” sırasında yapılan hatalar tespit edilip düzeltilir. Tüm kontroller yapıldıktan sonra, gerçek malzeme üzerinde kesim işlemine geçilmektedir.

Profil frezeleme işlemi, dikkatli planlama ve doğru ayarlarla, karmaşık ve hassas şekillerin güvenilir bir şekilde üretilmesini sağlar. Bu süreçte kullanılan ekipmanın kalibrasyonu ve ön kontroller, yüksek kaliteli sonuçlar elde etmek için hayati öneme sahiptir.

Frezeleme İşlemi Nerelerde Kullanılır?

Profil Frezeleme Kesici Takımlarının Türleri

Genel olarak, profil frezeleme kesici takımları üç ana kategoriye ayrılır:

1. Konkav ve Konveks Kesiciler

• Konkav kesiciler, iş parçalarında konveks konturlar oluşturur ve farklı eğrilik yarıçaplarında mevcuttur.
• Konveks kesiciler ise yarım dairesel profillere sahiptir ve konkav özellikler oluşturur.
• Bu kesiciler, malzeme kaldırma işlemi için çoklu oluklara veya ekme dişlere sahiptir. Profilin karmaşıklığı ve kesici boyutuna bağlı olarak oluk sayısı değişir. Bu tasarım, karmaşık bileşenlerin verimli ve hassas üretimini sağlar.

2. Profil Kesiciler

• Solid profil kesiciler, bir profile uyacak şekilde taşlanmıştır. Genellikle hidrolik portlar gibi şekilleri kesmek için kullanılmaktadır.
• Takma Uçlu profil kesiciler, birden fazla özelliği aynı anda kesmek için özelleştirilmektedir. Ayrıca bu özellikler arasında farklı çaplar ve pahlar bulunmaktadır.

3. Köşe Yuvarlama Kesici Takımları

• Bu kesiciler, iş parçalarında köşeleri yuvarlamak için kullanılır ve konkav çeyrek dairesel profillere sahiptir.
• Köşelerde pürüzsüz radyuslar oluşturarak standart kesicilerle yapılan çoklu geçişleri ve adımları ortadan kaldırır.

Frezeleme İşleminde Hangi Takımlar Kullanılır?

Doğru Profil Frezeleme Kesici Takımı Seçimi?

Doğru profil frezeleme kesici takımını seçmek, yüksek hassasiyet elde etmek için kritik öneme sahiptir. Bu özel kesici takımlar, özellikle tek bir kesicinin birden fazla şekil özelliğini bir araya getirdiği durumlarda gelişmiş kontrol ve doğruluk sağlamaktadır.

• İdeal Kullanım Alanları: Karmaşık şekiller (hidrolik portlar, makaralı delikler gibi) için mükemmel çözümler sunar. Kesiciler, hassas kontur replikasyonu ve yüksek kaliteli yüzeyler sağlar.
• Tekrarlılık ve Verimlilik: Bu kesiciler, belirli şekil ve boyutlara göre özelleştirilmiştir, bu da az çaba ve beceriyle tutarlı doğruluk sağlar. Seri üretimde birden fazla aynı bileşenin işlenmesi için idealdir.

Profil frezeleme, CNC işleme tekniklerinden yalnızca biridir. Hangi durumda üst düzey bir CNC atölyesiyle çalışmanız gerektiğini öğrenmek için kılavuzumuzdaki önerilere göz atın!

Bu bilgiler genel bilgiler olup ticari ve üretim süreçlerinizde mühendisleriniz ile birlikte taleplerinize en uygun seçimi yapmanızı öneririz.

Torna, Freze, CNC, Kesici Uç, Kesici Takım, Elmas Uç, Karbür, HSS, Matkap, Kılavuz, Rayba, Boehlerit, Arno, Htech, Kater, Pens, Punta

Torna Sakarya, Torna Düzce, Torna Kocaeli, Freze Sakarya, Freze Düzce, Freze Kocaeli, CNC Sakarya, CNC Düzce, CNC Kocaeli

Üretim toleransları, genellikle parça tasarımına yeni başlayan kişilerin pek düşünmediği bir kavramdır. Ancak toleranslar, tasarlanan bir parçayla bu parçanın gerçek dünyada üretimi arasındaki boşluğu doldurur. Bu makalede, tasarımdan üretime geçişte kritik bir unsur olan tolerans kavramını inceliyoruz.

Tolerans Nedir?

Bir parça tasarladığınızda, bu parçanın mükemmel bir versiyonunun nasıl görünmesi gerektiğine karar verirsiniz. İster bir kağıda eskiz çizin, ister bir 3D CAD yazılımında modelleme yapın, parçanın özelliklerini ideal ölçülerle belirlemiş olursunuz. Ancak gerçek dünyada hiçbir şey tam anlamıyla “mükemmel” değildir. İşte burada toleranslar devreye girer.

Toleranslar, bir ölçünün “mükemmel” ölçüden ne kadar sapabileceğinin hala kabul edilebilir olduğunu tanımlayan bir tasarım öğesidir. Üretim toleransları tasarlanırken toleransları anlamak, tasarımcıların gerçek dünya kısıtlamalarına uygun bir tasarım yapmasını sağlar.

Tolerans, bir nesnenin “mükemmel” boyutundan ne kadar sapabileceğini tanımlayan bir terimdir. Bir diğer değişle tolerans, bir nesnenin ne kadar mükemmel olmadığını değil, ne kadar mükemmel olmama ihtimali olduğunu ifade eder.

Üretim Toleransları Nedir? Ne İşe Yarar?

Toleranslar Üretim Sürecinin Hangi Aşamalarında Bulunur?

Toleranslar, üretim sürecinin hem tasarım hem de üretim tarafında bulunmaktadır:

1. Tasarım Çizimleri Üzerinde Belirtilen Toleranslar:
   Bir tasarım çiziminde belirtilen toleranslar, fiziksel parçaları üreten kişilerin, belirtilen tolerans sınırları içinde parçayı üretmesini zorunlu kılar.
2. Parça Tedarikçileri Tarafından Sağlanan Toleranslar:
   Tedarikçi tarafından sağlanan toleranslar, parçaların ne kadar “mükemmel” yapılabileceğini belirler. Örneğin, SendCutSend olarak sunduğumuz tüm malzemelerin toleranslarını belirtiyoruz. Böylece, sipariş vermeden önce, projeniz için parçaların yeterince mükemmel üretilebileceğini bilirsiniz.

Toleransı Etkileyen Faktörler

Bir parçanın ne kadar hassas üretilebileceğini belirleyen birçok faktör vardır:

Üretim Yöntemi:
Parçanın üretiminde kullanılan ekipman büyük bir rol oynar. Daha pahalı ve gelişmiş ekipmanlar genellikle daha yüksek doğruluk ve tekrarlanabilirlik sağlar. Ayrıca, ekipmanın bakım durumu da toleransı etkilemektedir. Kötü bakımlı bir araç, daha geniş tolerans aralıklarına sahip parçalar üretilmektedir. Daha sıkı toleranslar elde etmek, genellikle parçanın birden fazla işlemden geçirilmesini gerektirir (örneğin, frezeleme ardından yüzey taşlama gibi).

Malzeme Türü:
Bazı malzemeler diğerlerine göre daha kolay kesilmektedir. Daha kalın malzemelerde kesim derinliği boyunca tutarlılık sağlamak, daha ince malzemelere göre daha zordur.

Parçanın Boyutu:
Makinenin birbirine yakın iki deliği kesmesi, uzak mesafedeki özellikleri kesmesinden genellikle daha hassas olur.

Sıcaklık:
Parçanın ölçüm sırasında sahip olduğu sıcaklık da boyutunu etkilemektedir. Bu, özellikle yüksek hassasiyetli işleme parçalarında önemli bir endişe kaynağıdır.

Tolerans ve Geçme: Farklar ve Doğru Kullanım

Tolerans ve geçme terimleri sıklıkla karıştırılır ve yanlış kullanılmaktadır. Bu iki kavram aynı şey değildir. Örneğin, iki parçanın birbiriyle fazla gevşek veya fazla sıkı oturduğu durumlarda, bunun “çok fazla” ya da “çok az tolerans” olduğu söylenebilir. Ancak bu yanlış bir tanımlamadır; burada bahsedilen geçmedir.

Toleransı Etkileyen Faktörler Nelerdir?

Geçme Nedir?

Geçme, bir tasarımda iki parçanın birbiriyle nasıl etkileşimde bulunması gerektiğini ifade eder. Bu genellikle, şaftlar ve delikler gibi mühendislik elemanlarının birbirine uyumuna dair sınıflandırmalarla açıklanır. Örneğin:

• Hassas geçme: Parçalar tam oturur, ancak çok sıkıdır.
• Serbest geçme: Parçalar kolayca birbirine girip çıkar.

Bir tasarımda istediğiniz geçme türüne karar verdikten sonra, bunun gerçekleşmesi için uygun ölçülerin ve üretim toleransları konusunun belirlenmesi gerekir.

Tolerans Nedir?

Tolerans, bir ölçünün mükemmel boyutundan ne kadar sapabileceğini ifade eder. Örneğin:

• Nominal ölçü: 1 inçlik bir pim.
• Tolerans: ±0.005 inç.

Bu toleranslar, parçaların gerçek dünyadaki üretim sürecinde karşılaşabileceği sapmaları hesaba katar.

Geçme ve Toleransın İlişkisi

Bir pim ve delik örneği üzerinden geçme ve tolerans arasındaki ilişkiyi açıklayalım:

• Bir 1 inçlik pim ve 1 inçlik delik tasarlarsanız, toleranssız mükemmel parçalarda bile pim deliğe sıkışır.
• Bunun yerine, pimin çapını biraz küçültmek veya delik çapını büyütmek (ya da her ikisini birden yapmak) gereklidir. Bu işlemleri yaparken, gerçek dünya toleranslarını da hesaba katmalısınız.

Eğer bir hassas geçme istiyorsanız, pim ve deliğin çapları birbirine yakın olmalıdır. Ancak tolerans aralıklarının, pimin deliğe oturmasını engelleyecek şekilde çakışmamasına dikkat edilmelidir.

Dar Toleranslar ve Maliyet

Dar toleranslarla üretilmiş parçalar, genellikle daha yüksek hassasiyetli ekipman ve süreçler gerektirmektedir. Örneğin:

• Dar toleranslar, genellikle daha fazla maliyete neden olmaktadır. Çünkü, daha fazla işleme adımı gerekmektedir veya daha pahalı takımlar kullanılmalıdır.

Bazı durumlarda, parçaları daha az sıkı toleranslarla ürettirip, montaj sırasında manuel işlemle gerekli uyumu sağlamak daha maliyet-etkin çözümler sunmaktadır.

Farklı Tip Üretim İhtiyaçları için Toleranslar Nasıl Belirlenir?

Tolerans Türleri

1. Kesim Toleransı:
   • Atölyeler tarafından yapılan kesim işlemlerindeki toleransları ifade eder. Bu, parçanın genel boyutlarını, kesilen delikler ve diğer şekiller gibi özellikleri kapsar.
2. Malzeme Kalınlık Toleransı:
   • Malzemenin kalınlığına ilişkin toleranslardır. Her malzeme belirli bir kalınlık aralığında üretildiği için bu aralık toleransı tanımlar.
3. Düzlük Toleransı:
   • Malzemenin ne kadar düz olduğu ile ilgilidir. Genellikle, belirli bir mesafe üzerindeki düz olmama sapması olarak ölçülmektedir.
4. Büküm Toleransları:
   • Şekil verme sürecinde dikkat edilmesi gereken bir dizi toleransı içerir. Bu toleranslar, büküm açısını ve flanş uzunluklarını kapsar.

Toleransları Dikkate Alarak Tasarım Yapmak

Parçalarınızın diğer bileşenlerle uyumlu çalışması gerekiyorsa, üretim toleransları dikkate alınarak tasarım yapmak, tüm boyutların belirlenen sınırlar içinde uyumlu olmasını sağlamanın anahtarıdır.

• Boyutların uç noktalarını hesaba katın:
  Tasarım aşamasında, tüm boyutların tolerans aralıklarının uç noktalarında olabileceğini göz önünde bulundurun. Bu durum nadir görülse de gerçekleşmektedir. Parçalarınızın “kutudan çıkar çıkmaz” uyumlu olması gerekiyorsa, tüm toleransları tasarımınıza dahil etmelisiniz.
• Ekstra malzeme ile tasarım yapmayı düşünün:
  Daha hassas bir uyum ve tutarlı sonuçlar elde etmek için parçalarınızı az miktarda ekstra malzeme ile tasarlayın. Örneğin:
  • Delik ve yuvaları biraz daha küçük, sekmeleri ise kesim toleransı miktarınca büyük yapın.
  • Parçalarınız elinize ulaştığında, mükemmel uyumu sağlamak için gereken malzemeyi çıkarabilirsiniz.
  • Bu işlem zaman alabilir, ancak doğru uyum elde etmek için malzeme eklemekten çok daha kolaydır.

Malzeme çıkarma önerileri:

• Küçük delikler: Hassas delikler için matkap uçları oldukça etkilidir.
• Kenar temizleme: Düz veya eğimli kenarları temizlemek için eğeler veya basit zımpara kağıtları kullanılmaktadır.

Tolerans Türleri Nelerdir?

Büküm Ayarlamaları

Bükümleri ayarlamak, özellikle daha kalın malzemelerde veya daha hassas parçalarda biraz daha karmaşıktır. Ancak, doğru açıya ulaşmak için bükümü biraz itmek veya çekmek genellikle mümkündür.

• Malzemeyi gerektiğinden fazla bükmekten veya ileri geri bükmekten kaçının, çünkü bu, malzemenin yorulmasına neden olur
• Kalın malzemelerde dikkatli olun ve gerekli olduğunda uzman araçlar kullanın.

Toleransları tasarım sürecinin erken aşamalarında hesaba katmak, hem üretim maliyetlerini düşürür hem de daha uyumlu ve işlevsel parçalar elde etmenizi sağlar. Parça tasarımında üretim süreçlerine uygun toleransların belirlenmesi, hem dayanıklılık hem de montaj uyumu açısından kritik önem taşır. Gerektiğinde manuel ince ayarlar yaparak toleransların getirdiği küçük sapmaları avantaja çevirebilirsiniz. Bu yaklaşımlar, parçaların hem daha iyi oturmasını hem de uzun vadeli dayanıklılığını artırır.

Torna, Freze, CNC, Kesici Uç, Kesici Takım, Elmas Uç, Karbür, HSS, Matkap, Kılavuz, Rayba, Boehlerit, Arno, Htech, Kater, Pens, Punta

Torna Sakarya, Torna Düzce, Torna Kocaeli, Freze Sakarya, Freze Düzce, Freze Kocaeli, CNC Sakarya, CNC Düzce, CNC Kocaeli

CNC işleme dünyasında, doğru takım seçimi hem üretim kalitesini hem de verimliliği belirleyen en kritik unsurlardan biridir. Takımların performansı ve dayanıklılığı, üretim maliyetlerini ve zamanı optimize etme potansiyeline sahiptir. Bu nedenle, CNC takımları seçmek dikkat edilmesi gereken noktalara odaklanmak, her işletme için çok büyük bir fark yaratmaktadır.

• Kesinlik : CNC işleme projelerinin nihai başarı ölçütü olan kesinlik, sadece doğru yeteneklere sahip olmaktan fazlasını gerektirir.
• Güvenilir rijitlik: Takım, şeklini koruyarak kesim sürecinde sabit kalmalı ve esnemeye ya da titreşime direnç göstermelidir.
• Sağlam dayanıklılık: Takımın uzun ömürlü olması, maliyet kontrolü açısından kritik bir performans ölçütüdür.
• Kolay kurulum ve ayar: Takımın kolayca değiştirilebilmesi ve ayarlanabilmesi, sadece verimli bir süreç değil, aynı zamanda CNC operatörü için daha iyi bir çalışma ortamı sağlar.

Takımın performansından ne beklediğiniz oldukça açıktır. Ancak, doğru CNC takımları seçmek, çoğu CNC makine atölyesi mühendisi için zorlayıcı bir konu olabilmektedir. Ek olarak performans hayati önem taşımaktadır. Ancak bunu etkileyen başka faktörler de bulunmaktadır.

CNC Takım Seçimi Nasıl Yapılmalıdır?

Takımları Seçerken Mühendislerin Düşünmesi Gerekenler Nelerdir?

1. İşlenebilir Malzeme ve Özellikler
2. Üretim Hacmi
3. Kombinasyon Olanakları
4. Makine Kapasitesi
5. Takım Malzemesi
6. Takım Üreticisi Seçimi
7. Planlama
8. Atölye Deneyimi

1. İşlenebilir Malzeme ve Özellikler

İşlenecek parçanın malzemesi, CNC takımları seçimini belirlemektedir. Örneğin, bir atölye genellikle alüminyum, dökme demir ve gri demir dökümü işliyorsa, bu malzemeler için özel olarak tasarlanıp kanıtlanmış CNC kesme takımları tercih edilmektedir. Ayrıca standartlaşmış takımlar, riskleri azaltırken stok ve maliyet kontrolü sağlar.

CNC Takımları Seçerken Nelere Dikkat Edilmelidir?

Farklı özelliklere sahip CNC takımları (matkaplar, frezeler, künyeler), malzeme ve işleme özelliklerine göre seçilmektedir. Örneğin, alüminyum işleme takımları daha yüksek yüzey hızına (SFM) sahiptir. Çünkü alüminyum daha yüksek işlenebilirliğe sahiptir.

2. Üretim Hacmi

Yüksek hacimli projeler için özel, üst düzey kesme takımları seçilirken, düşük hacimli işlerde daha ekonomik seçenekler kullanılmaktadır. Dolayısıyla bu, üretim maliyetlerinin ölçek ekonomisine bağlı olduğunu gösterir. Yüksek kaliteli, özellik odaklı takımların maliyeti, üretilecek parça sayısıyla dengelenmektedir.

3. Kombinasyon Olanakları

Birden fazla işlevi yerine getirebilen takımlar, CNC işlemelerde hem maliyet hem de çalışma sürecinden tasarruf sağlar. Doğru tasarlanmış bir kombine takım, tek bir geçişte birden fazla işlemi tamamlamaktadır. Örneğin, bir kombine matkap ve pahlama takımı, altı farklı takımın yapacağı işi tek başına yapar. Bu tür takımların maliyeti başta yüksek olsa da, uzun vadede sağladıkları tasarruflar bu maliyetleri telafi eder.

4. Makine Kapasitesi

CNC takımlarının çoğu farklı CNC makinelerinde kullanılmaktadır. Ancak bu, her makinenin aynı verimlilikte olacağı anlamına gelmez. Daha büyük güce sahip makineler, birden fazla fonksiyonu yerine getirebilen kombine takımları kullanma avantajı sağlar. Örneğin, daha küçük parçalar için çoklu parça fikstürü tasarlanarak büyük makinelerde birden fazla parça aynı anda işlenmektedir.

5. Takım Malzemesi

Aynı kesici takım farklı malzemelerden üretilmektedir. Katı karbür güvenilir bir seçenekken, PCD (polikristalin elmas) kaplı takımlar daha yüksek dayanıklılık sunar. Ayrıca PCD kaplı matkaplar, katı karbür takımlara kıyasla 4 kat daha uzun ömre sahiptir ve %25 daha hızlı çalışmaktadır.

CNC Takımları Performansı Nelere Göre Değişir?

Ekonomik bir alternatif olarak, çelik takım gövdesine lehimlenmiş karbür uçlar maliyeti %75’e kadar düşürebilir. Diğer alternatifler arasında hız çeliği ve karbür kaplı takımlar yer alır.

6. Takım Üreticisi Seçimi

Büyük CNC atölyeleri, genellikle belirli alanlarda uzmanlaşmış 7-8 takım üreticisi ile stratejik ortaklık yapar. Bu, özelleştirilmiş tasarımları ve daha hızlı proje tamamlamalarını kolaylaştırmaktadır. Daha küçük atölyeler ise tasarım ve mühendislik uzmanlığı için tamamen üreticilere güvenir.

7. Planlama

Mühendisler, bir projenin en iyi şekilde tamamlanması için genellikle bir “en iyi senaryo” planı hazırlar. Daha düşük maliyetli alternatifler de düşünülse de, bu çoğu zaman daha fazla zorluk ve zaman kaybı yaratmaktadır.

8. Atölye Deneyimi

Bazı CNC atölyeleri, yılların kazandırdığı deneyimle daha öne çıkar. Ek olarak deneyimli ekipler, tasarımdan montaja kadar her aşamayı ustalıkla yönetir. Yeni bir CNC operatörünün, bu tür bir atölyeye dahil olması, bilgi birikimini artırmak için çok önemlidir.

CNC takımları seçiminde, işletmenizin verimliliğini artıracak doğru seçenekleri belirlemek çok önemlidir.

Bu bilgiler genel bilgiler olup ticari ve üretim süreçlerinizde mühendisleriniz ile birlikte taleplerinize en uygun seçimi yapmanızı öneririz.

Torna, Freze, CNC, Kesici Uç, Kesici Takım, Elmas Uç, Karbür, HSS, Matkap, Kılavuz, Rayba, Boehlerit, Arno, Htech, Kater, Pens, Punta

Torna Sakarya, Torna Düzce, Torna Kocaeli, Freze Sakarya, Freze Düzce, Freze Kocaeli, CNC Sakarya, CNC Düzce, CNC Kocaeli

Kesici takımlar, endüstriyel çalışmalarda kritik bir rol oynayan, keskin kesme kenarlarına sahip parçalardır. Bu takımlar, malzeme yüzeylerinden parça çıkarmak üzere tasarlanmaktadır. Ayrıca genellikle sert ve rijit malzemelerle çalışmaktadır. Özellikle modern üretim süreçlerinde, çeşitli tasarım ve malzeme ihtiyaçlarına cevap verebilecek özelliklere sahip kesici takımlar geliştirilir. Bu alanda karbür kesici takımlar, samlar, sa\u011ladıkları benzersiz faydalar nedeniyle öne çıkmakta ve endüstrinin vazgeçilmezlerinden biri olmaktadır.

Karbürün Önemi

Karbür, karbon ve tungsten, titanyum ya da tantal gibi metallerin kimyasal bir bilesimidir. Bu kombinasyon, malzemeye yüksek dayanıklık, aşınma direnci ve ısıya karşı dayanıklık kazandırır. Özellikle tungsten karbür, kesici takımlarda en yaygın kullanılan malzemedir ve uzun ömürlü, keskin ve hassas takımlar üretilmesine olanak tanır.

Karbür Kesici Takımlar Endüstride Nerelerde Kullanılır?

 Avantajları Nelerdir?

1. Dayanıklılık ve Keskinlik

Karbür takımlar, geleneksel çelik takımlara nazaran  çok daha uzun süre keskin kalma özelliğine sahiptir. Dolayısıyla bu özelliğiyle daha az bileme ihtiyacı duymaktadır. Bu özellik, hem iş verimliliğini artırır hem de zamandan tasarruf sağlar. Keskin kenarları, temiz ve pürüzsüz kesimler sunarak daha kaliteli işçilik sağlar.

2. Yüksek Isı Dayanımı

Karbür malzemeler, çelik takımlara kıyasla çok daha yüksek sıcaklıklara dayanmaktadır. Bu durum, uzun süreli çalışmalarda ısınma kaynaklı deformasyonları önler ve takımların ömrünü uzatır.

3. Ekonomik Fayda

Karbür kesici takımların ilk maliyeti yüksek gibi görünse de uzun ömürlü hizmet sağlamaktadır. Aynı zamanda  daha az takım değişimi gerektirmesi ve daha hızlı işleme kapasiteleri sayesinde maliyet etkin bir seçenek sunar.

4. Geniş Uygulama Alanı

Tungsten karbür takımlar, sert malzemelerin işlenmesinde öncelikli tercih edilmektedir. Taş, cam, seramik ve sert metaller gibi çeşitli malzemelerin ışlenmesinde üksek performans gösterir.

5. Kolay Onarım ve Uyumlu Tasarım

Karbür takımlar, aşındığında kolayca bileyerek eski performansına kavuşmaktadır. Ayrıca karbür uçları sayesinde, ekonomik bir çözüm sunmaktadır.

Kesici Takım Çeşitleri Nelerdir?

Geleceğe Yönelik Bir Bakış

Karbür kesici takımlar, modern üretim tekniklerinin vazgeçilmez bir parçasıdır. CNC torna tezgâhlarından taret torna tezgâhlarına kadar birçok ağır iş makinesinde yaygın olarak kullanılır. Gelişmiş e-ticaret platformları sayesinde bu takımlara erişim daha kolay hale gelirken, yenilikçi tasarımlar ve artan otomasyon seviyeleri sektörün geleceğini şekillendirmektedir.

Sonuç olarak, karbür kesici takımların dayanıklılık, verimlilik ve ekonomik faydaları, modern endüstriyel uygulamalarda öncelikli tercih edilmelerinin başlıca sebepleridir. Bu çözümler, hem üretim süreçlerini optimize etmek isteyen firmalar hem de uzun vadeli maliyet tasarrufu arayan işletmeler için ideal bir seçenek sunmaktadır.

Bu bilgiler genel bilgiler olup ticari ve üretim süreçlerinizde mühendisleriniz ile birlikte taleplerinize en uygun seçimi yapmanızı öneririz.

Torna, Freze, CNC, Kesici Uç, Kesici Takım, Elmas Uç, Karbür, HSS, Matkap, Kılavuz, Rayba, Boehlerit, Arno, Htech, Kater, Pens, Punta

Torna Sakarya, Torna Düzce, Torna Kocaeli, Freze Sakarya, Freze Düzce, Freze Kocaeli, CNC Sakarya, CNC Düzce, CNC Kocaeli

CNC makineleri ve işleme süreçleri, birçok farklı projeye uyum sağlamaktadır. Ancak, her parçada cnc işleme maliyeti farklı değişkenlerden etkilenmektedir. Ayrıca bu değişkenler tasarım sürecinden malzeme seçimine kadar çeşitlilik gösterir. CNC işleme maliyetleri etkileyen unsurların anlaşılması, bütçenizi optimize etmenize ve yüksek kaliteli üretim sonuçları elde etmenize yardımcı olur. Bu yazıda, CNC işleme maliyetleri hakkında kritik noktaları ve maliyet düşürme stratejilerini ele alıyoruz.

Genel Maliyet Unsurları: Zaman ve Karmaşıklık

Bir CNC işleme projesindeki en önemli maliyet faktörü zamandır. Bu süre, parçanın tasarımı, tercih edilen malzemeler, sahip olduğu özellikler ve tolerans değerleriyle şekillenir. Daha karmaşık bir tasarım, genellikle daha uzun işleme süresi ve daha yüksek maliyet anlamına gelir. Ancak, Üretilebilirlik İçin Tasarım (DFM) ilkelerinin uygulanmasıyla bu süreyi ve dolayısıyla maliyeti önemli ölçüde azaltabilirsiniz.

CNC makinelerinin hızı tek başına maliyet tasarrufu sağlamaz. Karmaşıklığın ve optimizasyonun göz önüne alındığı süreçler, zaman yönetimini ve maliyet kontrolünü daha verimli hale getirir.

CNC İşleme Maliyetleri Nasıl Optimize Edilir?

Maliyet Üzerindeki Anahtar Faktörler

1. Süreç Süresi ve Karmaşıklık

Parça tasarımı ne kadar karmaşıksa, gereken işlem sayısı ve operatör müdahalesi o kadar artar. Daha büyük ve gelişmiş CNC makineleri:

• Yüksek işletme maliyetleri taşır.
• Daha deneyimli operatörler gerektirir.
• Karmaşıklık ve risk nedeniyle daha fazla denetim ve kontrol ihtiyacı doğurur.

Ancak, süreç verimliliğini artırmak için:

• Paralel Çalışma Hücreleri: Birden fazla makinenin aynı anda çalıştırılması, zaman ve iş gücü maliyetlerini düşürür.
• Değer Katma Operasyonları: İşleme döngüsü sırasında montaj veya basınç testi gibi ek görevler gerçekleştirmektedir. Bu, toplam işlem süresini ve maliyeti azaltır.

2. Takımlar

Standart takımlar, genellikle daha düşük maliyetlidir ve toplu olarak satın alındığında ekonomik bir çözüm sunar. Ancak, bazı projelerde özel takımlar gerekmektedir:

• Özel Takımların Avantajları: Daha karmaşık parça özelliklerini işlemek veya döngü sürelerini kısaltmak için kullanılmaktadır.
• Kombinasyon Takımları: Birden fazla özelliği aynı anda işleyerek üretim süresini düşürür, ancak başlangıç maliyeti daha yüksektir.

İşleme Maliyetlerini Neler Etkiler?

3. Aparatlar ve Sabitleme Teknikleri

CNC aparatlarının türü ve kalitesi, maliyet üzerinde büyük bir etkiye sahiptir:

• Manuel Tutucular: Daha düşük maliyetli ve prototip üretiminde kullanılmaktadır. Ancak, kurulum sürelerini uzatır ve tekrar edilebilirliği düşürür.
• Hidrolik Sistemler: Yükleme süresini azaltır, üretim sırasında israfı önler ve parça başına maliyeti düşürür.

Daha karmaşık aparatlar, başlangıç maliyetini artırsa da, uzun vadede yüksek hacimli üretimlerde maliyet avantajı sağlar.

4. Kurulum ve Sipariş Miktarları

Kurulum, her üretim çalışmasının başlangıcında CNC makinelerinin, takımların ve programların ayarlanmasını içerir.

• Minimum Sipariş Miktarları: Daha yüksek sipariş miktarları, kurulum maliyetlerini her bir parça üzerinde yayarak toplam maliyeti düşürür.
• Palet Havuzları: Aparatların ve takımların makinede saklanmasını sağlar, kurulum sürelerini önemli ölçüde azaltır ve üretim hızını artırır.

5. İsraf ve Kalite Kontrol

İşleme sürecinin her aşaması, kaçınılmaz olarak belirli bir düzeyde hata ve malzeme kaybı barındırmaktadır. Bu oran genellikle %0.5 ile %2.5 arasında değişir.

• Yüksek İsraf Oranları: Tasarım karmaşıklığı ve tolerans gereksinimleriyle doğrudan ilişkilidir.
• Kalite Kontrol Süreçleri: İsrafı en aza indirmek için sıkı denetim ve incelemeler yapılmalıdır.

İşleme Maliyetleri Düşürmenin Yolları Nelerdir?

Maliyet Düşürme Stratejileri

1. Üretim Sürecinin Otomasyonu:
   Otomatikleştirilmiş süreçler, insan müdahalesini azaltmaktadır. Ek olarak daha tutarlı sonuçlar elde edilmesini sağlamaya yaramaktadır.
2. Optimize Edilmiş Takım Yolları:
   CNC programlamasında G ve M kodlarını optimize etmek, hem hassasiyeti hem de üretim hızını artırmaktadır.
3. Hassas Tolerans Ayarı:
   Toleranslar, üretim gereksinimlerini karşılayacak şekilde belirlenmeli, ancak gereksiz maliyetleri artıracak kadar sıkı tutulmamalıdır.
4. Verimli Malzeme Kullanımı:
   Üretim sırasında malzeme israfını azaltmak için uygun kesim ve işleme yöntemleri kullanılmalıdır.

Diğer talepleriniz ve ürün çeşitlerimiz için bizimle iletişime geçin!

Sonuç

CNC işleme maliyetlerini etkin bir şekilde yönetmek, projelerinizde başarıya ulaşmanın temel unsurlarından biridir. Süreçlerinizi analiz ederek ve yukarıdaki stratejileri uygulayarak, hem maliyetlerinizi optimize etmiş olursunuz hem de üretim kalitesini artırırsınız.

Bu bilgiler genel bilgiler olup ticari ve üretim süreçlerinizde mühendisleriniz ile birlikte taleplerinize en uygun seçimi yapmanızı öneririz.

Torna, Freze, CNC, Kesici Uç, Kesici Takım, Elmas Uç, Karbür, HSS, Matkap, Kılavuz, Rayba, Boehlerit, Arno, Htech, Kater, Pens, Punta

Torna Sakarya, Torna Düzce, Torna Kocaeli, Freze Sakarya, Freze Düzce, Freze Kocaeli, CNC Sakarya, CNC Düzce, CNC Kocaeli

Hassasiyet ve doğruluk, işleme süreçlerinde ölçümlerin tekrarlanabilirliği ve doğru sonuçlara ne kadar yakın olduğu ile ilgilidir. CNC işleme parçalarının ve ürünlerinin genel kalitesini belirleyen bu kavramlar, birbirlerinden bağımsızdır. Ancak, birlikte ele alındıklarında işlenen parçanın fonksiyonelliği ve doğruluğu üzerinde belirleyici bir rol oynar. Bu yazıda, hassasiyet ve doğruluğun farklarını detaylandıracak ve istenen sonuçlara ulaşmak için nasıl uygulandıklarını ele alacağız.

İşlemede Hassasiyet Nedir?

Hassasiyet, ölçümlerin birbirine ne kadar yakın olduğunu ifade eder. Yani, aynı işlemin birden fazla tekrarıyla elde edilen değerlerin birbirine yakın olmasıdır. Örneğin, bir şaftın çapını sırasıyla 6.00 mm, 6.01 mm, 6.00 mm ve 6.02 mm olarak ölçtüğünüzde, bu ölçümler oldukça hassas olarak değerlendirilir.

Hassasiyetin iki temel bileşeni vardır:

• Tekrarlanabilirlik: Belirli bir işleme sürecinden çıkan parçaların aynı özelliklere, boyutlara ve yüzey kalitesine sahip olması.
• Yeniden Üretilebilirlik: Farklı makineler, kurulumlar ve takımlar kullanılarak aynı tasarımdan üretilen parçaların birbirine yakın olması.

CNC İşlemede Hassasiyet ve Doğruluk Nedir?

İşlemede Doğruluk Nedir?

Doğruluk, ölçümlerin gerçek veya teorik değere ne kadar yakın olduğunu ifade eder. Eğer bir ölçüm, tasarımda belirtilen değerle tam olarak aynıysa, o ölçüm mükemmel bir doğruluğa sahiptir.

Doğruluğun üç temel bileşeni şunlardır:

• Sapma (Bias): Ölçülen değer ile gerçek değer arasındaki fark.
• Stabilite: İşleme sürecinin tüm koşullarda tutarlı kalması.
• Doğrusallık: Ölçüm doğruluğunun, hassas ölçüm aralığında nasıl değiştiği

Bileşen	Tanım	İşleme Doğruluğundaki Önemi
Sapma	Ölçülen değer ile gerçek/referans değer arasındaki fark (sistematik hata).	Sabit sapmaları en aza indirerek doğru ölçümlerin yapılmasını sağlar.
Stabilite	Zaman içinde ölçümlerin tutarlılığı.	Çevresel değişiklikler, takım aşınması gibi faktörlerden kaynaklanan değişimleri önler.
Doğrusallık	İşlem aralığı boyunca ölçüm hatasının tutarlılığı.	Farklı parça boyutları ve boyutlar için doğru sonuçlar elde edilmesini sağlar.

Hassasiyet ve Doğruluk Senaryoları

Bir tasarımda 10 mm çapında bir çelik şaftı örnek alarak farklı durumları değerlendirelim:

1. Hassas ve Doğru:
   Ölçüm değerleri 10.00 mm, 10.02 mm, 10.01 mm ve 10.00 mm’dir. Değerler hem birbirine yakın hem de 10 mm tasarım değerine yakındır.
2. Doğru Ama Hassas Değil:
   Ölçüm değerleri 10.01 mm, 10.02 mm, 9.98 mm, 10.03 mm ve 9.99 mm’dir. Değerler tasarım değerine yakın ancak birbirine uzak.
3. Hassas Ama Doğru Değil:
   Ölçüm değerleri 9.90 mm, 9.91 mm, 9.90 mm, 9.91 mm ve 9.92 mm’dir. Değerler birbirine yakın ancak tasarım değerinden uzaktır.
4. Ne Hassas Ne Doğru:
   Ölçüm değerleri 9.90 mm, 9.86 mm, 9.95 mm, 9.79 mm ve 9.80 mm’dir. Değerler hem birbirine hem de tasarım değerine uzak.

CNC İşlemede Hassasiyet ve Doğruluk İşleme Kalitesini Nasıl Etkiler?

Hassasiyet ve Doğruluğu İyileştirme Yöntemleri

1. Tasarım Aşamasında İyileştirme:
   • CNC makinelerinin kapasitesine uygun tasarımlar yapın.
   • Üretilebilirlik İçin Tasarım (DFM) prensiplerini uygulayın.
   • Toleransları sıkı sınırlar içinde tutun.
2. Kesme Parametrelerini Optimize Edin:
   • İlerleme hızı, kesme derinliği ve soğutucu akışını işleme malzemesine ve takım tipine göre ayarlayın.
   • G ve M kodlarını doğru optimize ederek takım yolunu simüle edin.
3. Doğru Sabitleme Tekniklerini Kullanın:
   • Parçayı güvenli bir şekilde sabitleyerek takım hareketini en aza indirin.
   • Kinematik kavrama ile hizalama hatalarını azaltın.
4. Ekipman Kalibrasyonu:
   • Makineyi ve ölçüm cihazlarını düzenli olarak kalibre edin.
   • Sistematik hataları önlemek için bakım yapın.

Talepleriniz ve  ürün çeşitlerimiz hakkında bilgi edinmek için bizimle iletişime geçin!

İşleme Toleransları Nedir?

İşleme toleransları, bir tasarımın hedeflenen ölçülerinden izin verilen sapma aralığını ifade eder. Ek olarak genellikle “±” şeklinde gösterilir.
Örneğin, bir çizimde 10 mm çapında bir şaft için ± 1 mm tolerans verilmişse, şaftın işleme sonrası uzunluğu 9 ila 11 mm arasında olmalıdır.
Toleranslar, parçaların ne kadar hassas işleneceğini belirler. Ayrıca, bu sapma aralığını birden fazla üretim partisinde koruma, hassas işleme anlamına gelir.

Tolerans Türleri:

• Doğrusal: Çizgisel, açısal veya radyal ölçülerde sapmalar.
• Diğerleri: Yuvarlaklık, diklik, düzlemsellik gibi geometrik toleranslar.

Toleransların Önemi:

• Parçaların doğru bir şekilde monte edilmesini ve düzgün çalışmasını sağlar.
• Seri üretimde parçaların tutarlı olmasını kolaylaştırır.
• Tolerans seviyesi, işleme maliyetleriyle doğrudan ilişkilidir. Ayrıca daha dar toleranslar, hassas CNC makineleri gerektirir ve maliyeti artırır.

İşleme Sürecinde Doğruluk ve Hassasiyet Nasıl Optimize Edilir?

Hassas ve Doğru İşlenmiş Parçalara İhtiyacınız Var mı?

Yüksek hassasiyet ve doğruluğa sahip parçalar için doğru üreticiyi seçmek önemlidir. Ek olarak üreticiyi değerlendirirken şu faktörleri göz önünde bulundurmalısınız:

• Teknik yetenekler
• İnsan kaynakları uzmanlığı
• Maliyet etkinliği

Sonuç

Hassasiyet ve doğruluk, CNC işleme süreçlerinde kalite ve tutarlılık için kritik öneme sahiptir. Dolayısıyla doğru bir üretim süreci, yalnızca tasarımdaki gereklilikleri karşılamakla kalmaz, aynı zamanda zaman, malzeme ve maliyet tasarrufu da sağlar. Hassas ve doğru bileşenler, montaj sürecinde daha hızlı ve sorunsuz bir akış sağlar.

İşleme süreçlerinde hassasiyeti ve doğruluğu artırmak için yukarıdaki yöntemleri kullanabilirsiniz. Daha fazla bilgi veya hizmet talebi için profesyonel bir üretim ortağı ile çalışmayı düşünebilirsiniz.

Bu bilgiler genel bilgiler olup ticari ve üretim süreçlerinizde mühendisleriniz ile birlikte taleplerinize en uygun seçimi yapmanızı öneririz.

orna, Freze, CNC, Kesici Uç, Kesici Takım, Elmas Uç, Karbür, HSS, Matkap, Kılavuz, Rayba, Boehlerit, Arno, Htech, Kater, Pens, Punta

Torna Sakarya, Torna Düzce, Torna Kocaeli, Freze Sakarya, Freze Düzce, Freze Kocaeli, CNC Sakarya, CNC Düzce, CNC Kocaeli